金屬（shǔ）粉末注（zhù）射成型工藝在零部件製造方麵的技術優勢：

    1、可成（chéng）型高度複雜結構的結構零件

    注射成型工藝技術利用注射機注射成型產品毛坯，保證物料充（chōng）分充滿模具型腔，也就保證（zhèng）了零件高複雜結構的實現。以往在傳統加（jiā）工技術中先作成個（gè）別元件再組合成（chéng）組件的方式，在使用MIM技術時可以考慮整合成完整（zhěng）的單一零件，大大減少步驟，簡化加（jiā）工程序。MIM與其他金屬（shǔ）加工方法（fǎ）比較，製品尺（chǐ）寸精度高，不必進行二次加工或隻需少量精加工。注（zhù）射成型（xíng）工藝（yì）可直接成型薄（báo）壁（bì）、複雜結構件，製品（pǐn）形狀已接近最終產品要求，零件尺寸公差一（yī）般保持（chí）在±0.1～± 0.3左右，特別（bié）對於降低難於進行機械加工的硬質合金的加工成本，減少（shǎo）貴重金屬的加（jiā）工（gōng）損（sǔn）失尤其具有（yǒu）重要意義（yì）。

    2、製品微（wēi）觀組織均勻、密度高（gāo）、性能好在壓製加工過程中。

    由於模壁與粉末以及粉末與粉末之間的摩擦力，使得壓製壓力分布不均勻，也就導致了（le）壓製毛坯在微觀（guān）組織上不均勻，這（zhè）樣就會造 成壓製粉（fěn）末冶金件在（zài）燒結過程中（zhōng）收縮不均勻（yún），因此不得不降低燒結溫度（dù）以減少這種效應，從而（ér）使製品孔隙度大、材料致（zhì）密性差、密度（dù）低，嚴重（chóng）影響製品（pǐn）的機械性（xìng）能。反之，注射成（chéng）型工藝是一種流（liú）體成型工藝，粘（zhān）接劑的存在保障了粉末的均勻排布，從而可消除毛坯微觀組織上的不均勻，進而使燒結製（zhì）品（pǐn）密度可達到其材料的理論密度。一般情況下，壓製產品的密度最高隻能（néng）達到理論密度的85%。製品的高致密性可（kě）使強度增加，韌性加強，延展性、導電導熱性得到改善，磁性能提高。

   3、效率高，易於實現大批量和規（guī）模化（huà）生產MIM技術使用的金屬模具，其壽命和工程（chéng）塑料注射成型（xíng）具模具相當。

   由於使用金屬模具，MIM適合於零件的大批量生產。由於利用注射機成型產品（pǐn）毛坯，極大地提高了生產效率，降低了生產成本，而（ér）且注射成型（xíng）產品的一（yī）致（zhì）性、重複性好，從而為大批量和規模化工業生產提供了保證。

   4、適用材料範圍（wéi）寬，應用領域（yù）廣闊可用於注射成型的（de）材料非常廣（guǎng）泛。

   原則（zé）上任何可高溫澆結的粉末材料均可由MIM工藝製造成零件，包括傳統製造工藝中的難加工材料和高熔點材料。此外，MIM也可以根據用戶（hù）要（yào）求進行材料配方研究，製造任意組合的（de）合金材料，將複合材料成型為零件。注（zhù）射成（chéng）型製品（pǐn）的應用領域已遍及國民經濟各領域（yù），具有廣闊的（de）市場前景。5、性能上的（de）提升MIM工藝采用微米級細粉末（mò），既能加速燒結收縮，有助於提高材料的力（lì）學性（xìng）能，延長材料（liào）的疲勞壽命，又能改善耐、抗應力腐蝕及磁性（xìng）能。